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1、机床传动系统主要由机械，液压，静压，气动，电气四 个部分组成，以实现机床的全自动工作循环的功能。
2、本机床采用立式衍磨布局形式，通过伺服电机传动滚珠丝杠付驱动振荡往复装置，以大往复小振荡的形式实现超精研运动，振荡装置的往复速度可通过程序进行分段设定。为实现超精圆锥轴承的内，外圈滚道，机床设置有角度调整装置，在调整角度时可通过编码器实现反馈，使机床的角度调整能够量化的非常精确。
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３、本机床振荡往复装置采用静压支撑系统，系统具有良好的阻尼性和抗捺性能。在振荡往复装置中设置了气动加压装置，在超精研的过程中使磨料与轴承滚道之间保持恒定的接触压力，有效地避免由于磨料的磨损而产生的不利因素。本机床的工件主轴采用变频的方式，能够实现大范围无级调速。
4、 机床的上位机控系统采用日本“OMRON” C200HG型 PLC及NC111位置控制模块，同时又采用日本“YASKAWA”伺服电机及伺服驱动装置实现单轴数控化控制，实现机床的手动，调整，及全自动循环的功能。机床的控制面板采用真彩型触摸屏系统，使机床整体控制功能具有性能稳定，调整参数方便，可靠性高等特点。
5、机床为用户提供有自动上，下料机械手装置，该装置具有结构优化，操纵简单等特点，能z大限度地避免了产品磕碰伤的产生。
轴承滚道凸度量：0-0.012mm
表面粗糙度Ra:0.016
6、本机床的冷却系统采用高压大流量的冷却方式进行冷却，极大地减少了残屑对工件表面造成的不利影响，非常有效地提高了机床超精研质量。由于机床采用了高压大流量的冷却方式进行冷却，机床采用了全封闭防护装置有效地避免磨削残液的渗漏。
7、由于机床采用了模块化的设计方式，使机床的实用性和外观及造型艺术得到了很大的提高，更好地体现了人机工程的有效结合。使机床具有良好的操作性和维修性。
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